En la industria de fundición a presión de aleaciones de aluminio, el tratamiento de superficies es uno de los eslabones clave para determinar la calidad final del producto. Como proceso de tratamiento de superficies eficaz y respetuoso con el medio ambiente, el granallado se utiliza ampliamente en piezas de automoción, carcasas electrónicas 3C, accesorios de ferretería y otros campos. No sólo elimina la piel de óxido y las rebabas de la superficie de las piezas de fundición a presión, sino que también mejora la organización del metal y su resistencia a la fatiga. Este artículo le ayudará a comprender en profundidad el principio del proceso, las ventajas, la selección de equipos y las soluciones a los problemas más comunes del granallado de aleaciones de aluminio, para ayudarle a tomar decisiones más profesionales en la producción y el aprovisionamiento.

Exposición de granallado

1. ?Qué es el granallado de aleaciones de aluminio? Análisis del principio del proceso

El granallado es un tipo de tecnología de tratamiento físico de superficies que utiliza el movimiento a alta velocidad del chorro de proyectil que impacta en la superficie de la pieza de trabajo, con el fin de lograr el propósito de limpieza, refuerzo o decoración.

1.1 Principio de funcionamiento

El equipo central del granallado es la granalladora (o cabezal), que consta de un impulsor giratorio de alta velocidad y un manguito direccional. Cuando el proyectil cae en las palas del impulsor giratorio de alta velocidad a través del tubo de alimentación, se acelera a 60-100 m/s (ajustado según el equipo) bajo la acción de la fuerza centrífuga y se dirige a la superficie de la pieza con un ángulo determinado. Tras impactar contra la pieza, el proyectil produce dos efectos principales:

• Efecto de corte/restregadoLa energía cinética del proyectil se convierte en energía de corte, que elimina la piel oxidada, el agente desmoldeante residual, las rebabas volantes y los peque?os ara?azos de la superficie de la pieza, dejando al descubierto un sustrato metálico limpio.
• efecto de deformación plásticaEl impacto del proyectil provoca peque?as deformaciones plásticas en la superficie de la pieza, formando una capa de tensión de compresión con un ligero aumento de la dureza superficial (endurecimiento por deformación). Esta tensión de compresión anula eficazmente las tensiones de tracción en el interior de la pieza y aumenta significativamente la resistencia a la fatiga.

1.2 Parámetros clave del proceso

• Velocidad de lanzamientoVelocidad: Afecta directamente a la eficacia de la limpieza y a la rugosidad de la superficie. En el caso de las aleaciones de aluminio, una velocidad demasiado alta provocará un exceso de desprendimiento de la superficie (despellejamiento, deformación), mientras que una velocidad demasiado baja no permitirá una limpieza eficaz. El intervalo habitual recomendado es de 40-70 m/s.
• flujo de proyectiles: Masa de proyectil lanzado por unidad de tiempo. Un flujo demasiado grande puede hacer que los proyectiles interfieran entre sí y reducir la eficacia; un flujo demasiado peque?o no proporcionará una cobertura suficiente.
• ángulo de lanzamientoNormalmente 45°-90°. La limpieza por impacto vertical es más eficaz, pero puede producir cráteres más profundos; el ángulo inclinado da como resultado una rugosidad más uniforme.
• Tiempo de lanzamiento/coberturaCobertura: Suele medirse como múltiplo del “tiempo necesario para cubrir completamente la superficie original” (por ejemplo, cobertura 200%). Esto puede determinarse mediante un trazador fluorescente o una ampliación.

1.3 Diferencia con el chorro de arena

1. granalladoEl uso de la fuerza centrífuga mecánica para expulsar el proyectil, de alta eficiencia, bajo consumo de energía, adecuado para el tratamiento de gran volumen, de gran área, pero la capacidad para cubrir cavidades internas complejas es limitada.
2. chorro de arenaUtilización de aire comprimido para pulverizar abrasivo, alta precisión, buena flexibilidad, adecuado para piezas localizadas, perfiladas o procesamiento fino, pero baja eficacia, alto consumo de energía, polvo.

2. Cinco ventajas fundamentales de los productos de aleación de aluminio granallados

El granallado de piezas de fundición a presión de aleaciones de aluminio no sólo mejora el aspecto, sino que también mejora fundamentalmente las propiedades físicas y la vida útil del producto.

2.1 Limpieza eficaz de superficies

El agente desmoldeante, el aceite, la piel de óxido y las rebabas como bebederos y bordes volantes que quedan en el proceso de fundición a presión deben limpiarse antes de poder llevar a cabo la posterior pulverización, galvanoplastia o anodizado. El granallado permite realizar en pocos minutos el trabajo de horas de lijado manual, y la limpieza es más uniforme, sin puntos muertos. Por ejemplo, la pared interior del paso de aceite de la camisa de agua de un bloque motor de automóvil puede eliminarse eficazmente de la arena sinterizada y la capa oxidada mediante granallado para garantizar la limpieza del paso de aceite.

2.2 Eliminar las tensiones residuales y mejorar la vida a fatiga

Las piezas moldeadas a presión en el proceso de solidificación y enfriamiento, debido a la desigualdad del espesor de las paredes o a las diferencias de temperatura del molde, seguirán sufriendo tensiones de tracción internas. Bajo cargas alternas, estas tensiones de tracción pueden convertirse fácilmente en el origen de grietas de fatiga. La capa de tensión de compresión superficial (normalmente de 0,1-0,5 mm de profundidad) introducida por el shot peening puede contrarrestar eficazmente las tensiones de tracción y aumentar la vida útil a la fatiga varias veces o incluso un orden de magnitud. Este efecto es especialmente significativo en componentes de seguridad como las llantas de aleación de aluminio y los brazos de suspensión.

2.3 Mejora de la adherencia del revestimiento

Las superficies lisas de fundición a presión no son favorables para la oclusión mecánica de los revestimientos. Los cráteres microscópicos uniformes (rugosidad Ra 1,6~6,3 μm) formados tras el granallado aumentan enormemente la superficie específica, lo que permite que las capas de pintura, polvo o electroforesis se incrusten firmemente en los cráteres, y la adherencia mejora de clase 0 a clase 1 o superior, evitando eficazmente la formación de ampollas y la descamación de los revestimientos.

2.4 Ocultación de peque?os defectos de fundición

En el proceso de fundición a presión aparecen inevitablemente ligeras marcas de flujo, segregación en frío, líneas de agua y otros defectos de aspecto, estos defectos son muy llamativos a la luz. Tras el granallado, los finos cráteres hacen que la luz se refleje de forma difusa, enmascarando visualmente estos defectos, mejorando significativamente el índice de aprobación de la apariencia del producto. Esta ventaja es especialmente importante para las piezas de aleación de aluminio que pueden utilizarse directamente sin granallado.

2.5 Mejora del efecto decorativo

La superficie granallada uniforme presenta una delicada textura mate o un efecto de reflexión difusa como el centelleo de las estrellas, lo que realza enormemente la sensación de clase del producto. Por ejemplo, los paneles de audio de gama alta, las carcasas de teclados mecánicos, el fuselaje de drones, etc., suelen utilizar la superficie granallada como superficie decorativa final, sin necesidad de pulverización adicional para obtener excelentes efectos visuales.

3. Puntos del proceso de granallado de fundición a presión de aleaciones de aluminio y selección de equipos

La selección del equipo y los parámetros de proceso adecuados es un requisito previo para obtener unos resultados de granallado ideales.

3.1 Principales tipos de equipos

Tipo de equipo	Principio de funcionamiento	Productos aplicables	vantage	inconvenientes
Granalladora de percha	La pieza se suspende de un gancho, gira y recibe proyecciones.	Piezas medianas y grandes: bloques de cilindros, culatas, cubos, carcasas	Se pueden manipular formas complejas y las piezas se pueden voltear uniformemente y sin colisiones	Eficacia relativamente baja, no apta para piezas muy peque?as
Abradora sobre orugas	La pieza cae en las orugas de goma y la granalladora la golpea desde arriba y desde abajo.	Piezas peque?as y medianas: herrajes, elementos de fijación, carcasas de comunicación	Alta eficiencia, procesamiento por lotes, orugas de goma para reducir las colisiones	Facilidad para producir piezas apiladas, las piezas de paredes finas necesitan controlar el tiempo
Máquinas de paso	Paso continuo de la pieza por la zona de granallado mediante una cinta transportadora	Piezas planas, perfiles: radiadores, placas, marcos	Alta automatización y eficacia	Gran inversión en equipamiento, sólo apto para piezas regulares
Máquina de mesa giratoria	La pieza se coloca en una mesa giratoria y la granalladora la granalla lateralmente o desde arriba.	Piezas de precisión y piezas de paredes finas que temen la colisión	Piezas fijas, sin colisiones y de gran precisión	Baja eficiencia, normalmente lotes únicos o peque?os

3.2 Control de los parámetros básicos del proceso

• Material y granulometría del proyectil:
  • Granalla de acero: diámetro 0,3-1,5 mm, gran eficacia de limpieza, pero fácil de incrustar limaduras de hierro, adecuada para piezas de pulverización posterior.
  • Granalla de vidrio: Diámetro 0,1-0,5 mm, sin contaminación por hierro, superficie blanca brillante, adecuada para piezas anodizadas y piezas de apariencia.
  • Granalla de aluminio: 0,5-2,0 mm de diámetro, para superacabado o para evitar la contaminación por metales extra?os.
  • Granalla de acero inoxidable: larga vida útil, sin óxido, pero coste elevado.
• Velocidad y tiempo de lanzamiento:
  • La velocidad de granallado recomendada para las aleaciones de aluminio es de 40-70 m/s. Puede controlarse ajustando la corriente de la turbina o mediante un convertidor de frecuencia.
  • El tiempo de granallado debe determinarse a partir de la muestra. Normalmente, entre 2 y 5 minutos para piezas moderadamente complejas, entre 1 y 2 minutos para piezas de paredes finas y entre 5 y 10 minutos para piezas grandes. Esto puede verificarse mediante la “cobertura”, es decir, 2-3 veces el tiempo necesario para cubrir completamente la superficie original.
• Consumo y reposición de proyectiles:
  • El proyectil se desgasta y se rompe durante la expulsión, por lo que es necesario reponerlo periódicamente. El consumo suele ser de 0,5-2 kg por metro cuadrado de superficie (según el material y la resistencia). Los proyectiles rotos deben retirarse a tiempo mediante viento o separador magnético para evitar rayar la pieza.

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La experiencia y el equipamiento son indispensables en el complejo proceso de tratamiento superficial de las aleaciones de aluminio.Somos para Ningbo Hexin Die Casting FactoryContamos con avanzados equipos de granallado de gancho y sobre orugas que, combinados con muchos a?os de experiencia en fundición a presión, no sólo pueden controlar con precisión los parámetros del granallado para eliminar tensiones y mejorar la adherencia de la superficie, sino que también pueden evitar eficazmente defectos comunes como despellejamiento, agujeros de arena, etc. Proporcionamos un servicio integral desde la fundición a presión hasta el postratamiento. Proporcionamos un servicio integral desde la fundición a presión hasta el post-tratamiento de granallado para garantizar que cada producto que le entreguemos tenga una excelente calidad de aspecto y resistencia estructural. Seguimos estrictamente el sistema de gestión de calidad ISO y realizamos inspecciones aleatorias de rugosidad y cobertura de cada lote para garantizar la estabilidad del proceso. Nos comprometemos a ofrecerle soluciones óptimas de tratamiento de superficies tanto para grandes pedidos como para muestras de prueba.

5. Defectos comunes y soluciones para el granallado de aleaciones de aluminio

En la producción real, granallado enlace a menudo aparecen una variedad de problemas de calidad, el siguiente análisis en profundidad de los puntos de dolor de alta frecuencia:

Faqs	Razones detalladas	Medidas de prevención y resolución
Despellejamiento y descamación de la superficie	1. Segregación en frío, delaminación o densidad insuficiente (porosidad interna, contracción) en la propia fundición a presión. 2. Tiempo de chorreado excesivo o altas velocidades de chorreado, lo que da lugar a superficies chorreadas en exceso y a la destrucción del sustrato. 3. El proyectil es fragmentado y anguloso y corta demasiado profundamente.	1. Optimizar el proceso de fundición a presión, aumentar la temperatura del molde, la segunda posición más rápida y reducir la separación en frío. 2. Determine el tiempo óptimo de chorreado mediante una muestra de prueba y reduzca la velocidad utilizando un convertidor de frecuencia. 3. Limpie regularmente los pellets rotos y utilice pellets de alta esfericidad.
Agujeros de arena (fosas) tras la voladura	1. La escoria de soldadura y las limaduras de hierro del interior del equipo se mezclan en el sistema de proyectil y se lanzan a la pieza con el proyectil. 2. El tama?o del proyectil es demasiado grande y la energía de impacto está demasiado concentrada. 3. La superficie de la pieza presenta salientes (por ejemplo, restos de bebederos) que son eliminados por el proyectil dejando un cráter.	1. Limpie a fondo el equipo antes de la voladura, instale separadores de alta eficiencia y descargue la escoria con regularidad. 2. Selección del tama?o adecuado del proyectil (normalmente 0,3-0,8 mm para piezas peque?as y 0,8-1,5 mm para piezas grandes). 3. Mejorar la inspección del proceso anterior para asegurarse de que se han eliminado los bebederos y los bordes de vuelo.
Manchas oscuras, amarillentas o negras en la superficie	1. Se utilizó granalla de acero y se incrustaron limaduras de hierro en la superficie de aluminio, lo que provocó manchas amarillentas o negras de óxido tras la oxidación. 2. Aceite o humedad en el proyectil, contaminando la superficie. 3. Oxidación y decoloración de la superficie si no se limpia o embala a tiempo después del granallado.	1. Para anodizado posterior o requisitos de aspecto elevados, cambiar a granalla de vidrio o acero inoxidable. 2. Compruebe regularmente la limpieza del proyectil para evitar que se mezclen aceite y agua, y séquelo si es necesario. 3. Después del granallado, realice la prevención de la oxidación o pase al siguiente proceso a tiempo para acortar el tiempo de almacenamiento.
Deformación de la pieza	1. Deformación plástica de piezas de pared delgada (espesor de pared <1,5 mm) bajo el impacto de proyectiles de alta velocidad. 2. Las piezas se deforman por colisión entre sí en una granalladora de cinta. 3. Tiempo de chorreado excesivo y energía de impacto acumulada.	1. Reducir la velocidad de eyección y utilizar proyectiles ligeros y de peque?o diámetro (por ejemplo, perdigones de cristal). 2. Utilización de ganchos o plataformas giratorias para evitar colisiones; o adición de mamparos en las máquinas sobre orugas. 3. Controlar estrictamente el tiempo de granallado, mediante la pieza de ensayo para determinar el tiempo mínimo efectivo.
Limpieza desigual (superficie sombreada)	1. Disposición poco razonable de las ruedas de choque con ángulos muertos. 2. La pieza gira demasiado despacio en el gancho o las orugas no ruedan lo suficiente. 3. Las cavidades internas complejas no pueden ser cubiertas por proyectiles.	1. Optimización del ángulo y del número de turbinas y, en caso necesario, simulación por ordenador. 2. Ajuste la velocidad del gancho o la velocidad de volteo de la pista para garantizar que todas las superficies reciban un disparo uniforme. 3. En el caso de las cavidades internas, se puede recurrir al chorro de arena para completar el tratamiento o se pueden dise?ar dispositivos especiales para guiar el proyectil.
La rugosidad de la superficie no cumple los requisitos	1. La granulometría del proyectil es demasiado grande o demasiado peque?a. 2. La velocidad del proyectil es demasiado alta o demasiado baja. 3. El tiempo de chorreado es demasiado largo o demasiado corto.	1. Según la rugosidad requerida por los planos del producto, seleccionar la granulometría adecuada del proyectil. 2. Ajuste de la velocidad de eyección, con retroalimentación medida en tiempo real por un medidor de rugosidad. 3. Identificar la ventana temporal óptima mediante una prueba de gradiente temporal.

6. Selección de granalla: granalla de acero vs. granalla de vidrio vs. granalla de aluminio

Las propiedades físicas y los escenarios de aplicación de los distintos medios varían significativamente, y la selección correcta es la base de la garantía de calidad.

Tipo de medio	durómetro	Densidad (g/cm3)	geometría	Escenarios aplicables	vantage	inconvenientes	costes (fabricación, producción, etc.)
granalla de acero fundido	HRC 40-50	7.8	en forma de bola	Limpieza de rebabas, piel oxidada, refuerzo de tensiones	Alta eficacia de limpieza, larga vida útil y bajo coste	Las limaduras de hierro se incrustan fácilmente, lo que provoca una superficie gris y el consiguiente riesgo de oxidación	bajar (la cabeza)
Píldoras de acero inoxidable	HRC 45-55	7.8	en forma de bola	Refuerzo muy exigente, sin ocasiones de contaminación por hierro	Vida útil extremadamente larga, sin óxido ni contaminación por hierro	alto coste	高
pastillas de vidrio	HV 500-700	2.5	en forma de bola	Piezas exteriores, pretratamiento y acabado de anodizado	Superficie blanca brillante, sin metal incrustado, no es fácil da?ar el sustrato	Frágil y de consumo rápido	moderado
granalla de aluminio	HV 30-50	2.7	Esférico/cilíndrico	Limpieza de metales blandos para evitar el contacto con metales distintos	Mismo material, sin contaminación	Baja energía cinética, escasa eficacia de limpieza, corta vida útil	moderado
píldora de cerámica	HV 700+	3.8	en forma de bola	Granallado, aeroespacial	Alta dureza, larga vida útil, no contamina	alto coste	高

Consejos de selección:

• Tratamiento previo a la pulverizaciónGranalla de acero fundido: Puede utilizarse granalla de acero fundido, que es muy eficaz y el revestimiento posterior puede cubrir los restos de limaduras de hierro. Se recomienda a?adir un proceso de separación magnética tras el granallado para eliminar las limaduras de hierro residuales de la superficie.
• Pretratamiento de anodizadoGranalla de vidrio, granalla cerámica o granalla de acero inoxidable: debe utilizarse granalla de vidrio, granalla cerámica o granalla de acero inoxidable, y la granalla de acero fundido está estrictamente prohibida, de lo contrario aparecerán manchas negras tras la oxidación que no podrán eliminarse.
• Superficies decorativas exteriores: Granalla de vidrio preferida o granalla de acero inoxidable de grano fino para un acabado mate uniforme.
• mejora del estrésBolas de acero inoxidable o de cerámica: se seleccionan bolas de acero inoxidable o de cerámica en función de los requisitos de refuerzo y es necesario comprobar su resistencia mediante una probeta Almen.

7. Seguridad y medio ambiente

El granallado de aleaciones de aluminio produce polvo de aluminio, que es un polvo conductor inflamable y explosivo con elevados riesgos de seguridad, por lo que deben aplicarse estrictamente las siguientes medidas:

• Sistema de eliminación de polvo a prueba de explosionesEquipo de granallado: El equipo de granallado debe estar equipado con un colector de polvo a prueba de explosiones de acuerdo con GB 15577 "Reglamento de Seguridad de Explosión de Polvo". Las tuberías de eliminación de polvo deben estar equipadas con puertos de alivio de explosiones y válvulas a prueba de explosiones, y el motor del ventilador tiene que ser a prueba de explosiones. Limpie regularmente el polvo de aluminio del colector de polvo para evitar que se acumule.
• Conexión a tierra del equipoTodo el equipo, incluida la granalladora, las tuberías y el esparcidor de piezas, debe estar conectado a tierra de forma fiable para evitar la acumulación de electricidad estática y la formación de chispas.
• ignífugo: Los componentes eléctricos como motores, iluminación, armarios de control, etc. del interior del equipo deben utilizar a prueba de explosión y cumplir con la clase de protección contra explosiones adecuada.
• Gestión in situLa zona de granallado debe estar alejada de llamas abiertas y fuentes de calor, y está prohibido fumar y realizar operaciones con fuego. El lugar debe estar equipado con una cantidad suficiente de extintores de polvo seco o metálicos especiales, el agua está estrictamente prohibida.
• protección personalLos operarios deben llevar máscaras antipolvo (N95 o superior), gafas de impacto, tapones antirruido u orejeras, así como monos y guantes antiestáticos.
• Eliminación de residuosEl polvo de aluminio recogido es un residuo peligroso (código HW09 o HW49), que debe entregarse a unidades cualificadas para su tratamiento, y cuyo vertido está estrictamente prohibido.

8. Preguntas más frecuentes (FAQ)

P1: ?Qué es mejor para mis productos de aleación de aluminio, el granallado o el chorreado de arena?
R: Depende de la forma del producto, el tama?o del lote y los requisitos de superficie. Si el suyo es un lote grande de piezas normales o medianamente complejas, y el objetivo principal es la limpieza y el granallado, el granallado es una opción más rentable. Si su producto tiene cavidades internas complejas, agujeros profundos o requiere un tratamiento fino localizado (por ejemplo, grabado, desbarbado), el chorreado por aire es más flexible. Muchos fabricantes combinan ambas técnicas: granallado para el tratamiento general y chorreado para los a?adidos localizados.

P2: ?Se puede anodizar una aleación de aluminio directamente después del granallado?
R: Sí, pero es necesario utilizar proyectiles sin medios ferrosos (por ejemplo, granalla de vidrio, granalla cerámica, granalla de acero inoxidable). Si se utiliza granalla de acero, las limaduras de hierro quedarán incrustadas en la superficie de aluminio y, durante el proceso de anodizado, las impurezas de hierro se disolverán y provocarán manchas negras, marcas de flujo o una menor resistencia a la corrosión en la película de óxido. Por tanto, es importante asegurarse de que el medio de granallado está libre de contaminación férrica antes del anodizado.

P3: ?Cómo puedo saber si el proceso de granallado está logrando los resultados deseados?
R: Suele evaluarse de tres maneras:

1. estado exterior: Uniformidad de color, sin brillos ni ennegrecimientos locales, sin desolladuras ni lijados visibles a simple vista.
2. rugosidad: Medir los valores Ra y Rz con un medidor de rugosidad para asegurar la conformidad con los planos (generalmente Ra 1,6-6,3 μm).
3. cobertura del sitio: Obsérvese con una lupa de 10 aumentos o más y la superficie original debe estar completamente cubierta por cráteres, o verifíquese mediante el método del trazador fluorescente.
4. Efecto potenciadorPara piezas sometidas a esfuerzos, la altura del arco puede probarse con una probeta Almen para garantizar que se alcanza la resistencia especificada.

P4: ?Qué debo hacer si una pieza de fundición a presión se deforma después del granallado?
R: En primer lugar, analice la causa de la deformación:

• Si la propia pieza de pared delgada no es lo suficientemente rígida, deberá reducirse la velocidad de chorreado, utilizar proyectiles más peque?os y ligeros (por ejemplo, granalla de vidrio) y acortar el tiempo de chorreado.
• Si la causa es una colisión mutua en una granalladora de orugas, considere la posibilidad de cambiar a una de tipo gancho o plataforma giratoria, o de a?adir mamparos blandos a la máquina de orugas.
• Si el tiempo de chorreado es demasiado largo, deberá restablecerse el tiempo mínimo efectivo mediante pruebas.
• Si es necesario, pueden dise?arse dispositivos especiales para fijar la pieza antes del granallado y evitar el impacto directo en zonas de paredes finas.

P5: ?Afecta el shot peening a la precisión dimensional de los productos de aleación de aluminio?
R: Para dimensiones de ajuste generales, el espesor de material eliminado por granallado es extremadamente peque?o (normalmente de unas pocas micras a decenas de micras) y el efecto es insignificante. Sin embargo, para piezas de precisión (por ejemplo, carretes de válvulas hidráulicas, engranajes de precisión) o piezas de paredes finas, un granallado excesivo puede provocar un rebasamiento dimensional. Por lo tanto, para las piezas de alta precisión, es necesario controlar estrictamente el tiempo de granallado y realizar una inspección dimensional durante la fase de validación del proceso.

P6: ?Cómo medir y controlar la rugosidad superficial tras el granallado?
R: Una herramienta de medición utilizada habitualmente es un rugosímetro de contacto (por ejemplo, un rugosímetro manual) para medir los valores Ra, Rz según la norma ISO 4287. Es necesario seleccionar un área representativa (por ejemplo, frontal, lateral) para la medición, evitando bordes y callejones sin salida. Los métodos para controlar la rugosidad incluyen: ajustar el tama?o de grano del proyectil (cuanto mayor sea el grano, mayor será la rugosidad), la velocidad del chorro (cuanto mayor sea la velocidad, mayor será la rugosidad), el ángulo del chorro (se maximiza la rugosidad de incidencia vertical) y el tiempo del chorro (un tiempo demasiado largo puede reducir la rugosidad, ya que los cráteres se aplanan por los impactos secundarios).

P7: ?Es necesario proteger contra la oxidación las piezas de aleación de aluminio después del granallado?
R: La aleación de aluminio en sí tiene una buena resistencia a la corrosión, pero la superficie está fresca y activa después del granallado, y aún puede oxidarse y decolorarse en un ambiente húmedo. Si se va a granallar o anodizar a corto plazo (por ejemplo, en 24 horas), puede dejarse sin tratar por el momento, pero debe almacenarse en un lugar seco y ventilado. Si se va a almacenar durante mucho tiempo o se va a utilizar directamente, se recomienda realizar un tratamiento de pasivación o recubrirlo con aceite antioxidante.

llegar a un veredicto

El granallado de aleaciones de aluminio es una tecnología global de tratamiento de superficies que integra la limpieza, el refuerzo y la decoración. Mediante el dise?o científico del proceso, la selección precisa del equipo, la gestión estricta de los medios y las operaciones de seguridad estandarizadas, el granallado puede mejorar significativamente la calidad y el valor a?adido de las piezas de fundición a presión de aleaciones de aluminio, reducir la tasa de desechos y prolongar la vida útil del producto. Con la industria manufacturera en la calidad del producto y los requisitos de protección del medio ambiente siguen mejorando, el proceso de granallado se está moviendo hacia la automatización, la inteligencia, la dirección verde.

En la aplicación práctica, debido al material blando y a la variedad de aleaciones de aluminio, la depuración y optimización del proceso de granallado requiere una gran experiencia. Tanto si se trata de la producción de prueba de nuevos productos, como de la producción estable de pedidos por lotes, es crucial elegir un socio de procesamiento con tecnología profesional y un estricto control de calidad. Esperamos que este artículo pueda proporcionarle una valiosa referencia en la selección y aplicación del granallado de aleaciones de aluminio.